Nitruration et nitrocarburation basse pression
Objectif : Résistance à la fatigue, à l’usure ainsi qu’au grippage
La nitruration est un traitement thermochimique qui implique la diffusion d’azote atomique N à la surface des pièces en acier préalablement traitées par trempe et par revenu. La nitrocarburation, une variante de la nitruration, combine la diffusion d’azote et de carbone, renforçant ainsi la résistance mécanique et la tenue à l’usure des pièces traitées. L’insertion d’azote N (ou N et C pour la nitrocarburation) dans l’acier et la formation de nitrures avec les éléments d’alliage améliorent la dureté superficielle et apportent des propriétés recherchées, telles que une dureté de 750 à 1100 HV.
La technique de la nitruration basse pression
La nitruration basse pression est réalisée en four à convection forcée, opérant à une pression voisine de 300 mbar, utilisant un mélange gazeux actif. Cette pression réduite améliore significativement les échanges gazeux à la surface des pièces, facilitant ainsi une couche de nitrure homogène et une couche de diffusion efficace.
Les espèces actives, constituées d’azote atomique N (ou N et carbone atomique C), proviennent de la dissociation de l’ammoniac NH3 (ou NH3 et un gaz carburant) et de réactions chimiques se produisant à la température élevée de traitement, entre 500 à 570°C. Ce processus assure une couche nitrurée de haute résistance, optimisant la tenue à l’usure et minimisant la déformation des pièces métalliques, essentielles dans les industries telles que le médical et l’outillage où la durabilité et la précision sont critiques.
Pour étude et commande
Information à communiquer dans le cadre d’une nitruration basse pression :
· Plan de la pièce (avec éventuellement : zone à protéger).
· Nombre de pièces par envoi et par an.
· Nature de l’acier : appellation AFNOR normalisée (ou commerciale)
· Spécification des couches à réaliser (avec surépaisseur d’usinage éventuellement prévue).
· Traitements antérieurs (prétraité, trempé revenu, stabilisé, recuit).
secteurs d’activités concernés
Applications type : pièces décolletées, outillages de découpe, moules pour injection plastique, cames, glissières, pièces d’usure, …
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Notre FAQ
Le dépôt sous vide est un traitement de surface permettant de déposer un matériau ou alliage sur une pièce mécanique.
Le fait d’utiliser une technologie sous vide permet d’avoir un procédé parfaitement propre et non polluant.
Il n’est pas soumis à la législation REACH.
Ce procédé permet d’augmenter très fortement la résistance à l’usure, à l’abrasion, aux frottements et à la corrosion. Ainsi la durée de vie des composants est fortement augmentée.
Les épaisseurs standard sont de l’ordre de 3µm et le dépôt est réalisé sur pièces finies
L PVD est un dépôt physique en phase vapeur. L’élément à déposer est obtenu par évaporation ou par pulvérisation via un procédé physique. Le PACVD est un dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma. L’élément à déposer est obtenu à partir de réactions chimiques. Le plasma permet d’obtenir cette réaction chimique à plus basse température
Les dépôts sont vide sont classés en plusieurs catégories: anti usure, frottement, décoratif et biocompatibilité. Les applications sont donc très variées: composants automobile, aéronautique, outillage, outils coupants, dispositifs médicaux, pièces décoratives…
La méthode de dépôt dépend avant tout de la nature du revêtement à déposer et du substrat.
Si le substrat ne peut pas être chauffé à haute température, le dépôt devra être réalisé à partir d’une technologie basse température.
Si le revêtement à déposer est constitué d’un élément solide (cible en métal ou en graphite)un procédé physique type PVD est utilisé. Si celui-ci est constitué d’un gaz ou d’un liquide un procédé chimique est utilisé type CVD ou PACVD
Incorporer sous la surface de la pièce en acier du carbone afin d’améliorer la résistance à la fatigue et à l’usure en surface tout en conservant de bonnes propriétés mécaniques à cœur.
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Notre équipe dédiée saura vous conseiller sur le procédé de nitruration le plus adapté.
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