FAQ

Le dépôt sous vide sur moule d’injection plastique permet de diminuer l’usure abrasive, adhésive et améliorer le glissement pour les éléments avec un contact métal- métal. Cette solution permet d’améliorer la productivité, de diminuer les arrêts pour changement d’outillage et maintenance et d’améliorer la qualité de la pièce réalisés

Le dépôt sous vide sur des outillages type poinçon matrice permet de diminuer l’usure abrasive, adhésive et améliorer le glissement. Cette solution permet d’améliorer la productivité, de diminuer les arrêts pour changement d’outillage et maintenance et d’améliorer la qualité de la pièce réalisés

Le dépôt sous vide sur outil coupant permet d’augmenter d’une façon très significative la durée de vie et permet de réaliser des économies d’achats mais aussi d’augmenter la productivité en usinage.Il est possible grace à la resitance à l’usure à chaud de supprimer le process de lubrification.

Les sites de TREMPELEC et THERMI-LOIRE possèdent la certification automobile IATF 16949. Toutefois, d’autres sites du groupe n’ayant pas les qualifications automobiles sont en capacité de répondre au marché.

Les sites du groupe THERMILYON certifiés pour le marché de l’aéronautique sont THERMI-LYON, THERMI-LOIRE, THERMI-GARONNE et plus récemment, THERMI-PICARDIE.

Les sites du groupe Thermi-Lyon certifiés pour les marchés du médical sont THERMI-LYON et THERMI-PLATIN. Le site de THERMI-BUGEY est en cours de certification.

Oui, certains alliages d’aluminium peuvent recevoir un traitement de trempe et revenu afin d’améliorer la résistance mécanique de l’alliage d’aluminium. Ce traitement est uniquement réservé aux alliages de l’aciérie 2000, 6000, 7000. 

Revêtement base carbone réalisé à basse température, il permet en plus de la résistance à l’usure, d’avoir un excellent coefficient de frottement. Il s’agit du revêtement anti-grippage par excellence. Il est biocompatible, donc très utilisés dans les secteurs du médical et de l’alimentaire

Il s’agit d’un traitement qui s’applique des inox ferritiques. Permet d’améliorer la résistance à l’usure et au grippage sans détériorer la résistance à la corrosion. Durcissement superficiel par diffusion.

Il s’agit d’un traitement qui s’applique à des inox austénitiques. Permet d’améliorer la résistance à l’usure et au grippage sans détériorer la résistance à la corrosion. Durcissement superficiel par diffusion.

L’intérêt est de chauffer localement les pièces dans des zones très précises de façon à ne pas alterer les zones qui n’ont pas besoin de durcissement. Ce traitement est économe en énergie et facilement automatisable pour les grandes séries. Ce traitement est particulièrement bien adapté pour les grandes séries.

Diffusion d’azote en surface de la pièce afin d’améliorer considérablement la résistance mécanique et à l’usure en surface de la pièce, tout en conservant une bonne résistance mécanique à cœur. Ce traitement permet de fortement améliorer la résistance à l’usure mais la température étant faible (500 degrés) ce traitement engendre très peu de déformations et peut être réalisée sur une pièce finie.

Diffuser du carbone (carbone et azote dans le cas de la carbonitruration) en surface de la pièce, afin d’améliorer considérablement la résistance mécanique et à l’usure en surface de la pièce, tout en conservant une bonne résistance mécanique à cœur.

L’intérêt est d’améliorer la résistance mécanique (dureté, limite élastique, limite à la rupture, allongement) dans tout le volume de la pièce. Ainsi, on permet aux pièces de résister à une certaine contrainte mécanique et d’allonger sa durée de vie en utilisation. 

En traitement sous vide, les pièces peuvent avoir un diamètre et une hauteur de 1800cm. 1500kg

En traitement sous atmosphère : 1500cm de long, 1200cm de large et 900 cm de haut. Poids maxi : 2000kg

En nitruration gazeuse : 1500 de diamètre, 3500 de haut. 5000 kg

En nitruration ionique : 1500 de diamètre, 3000 de haut. 3500 kg

Les traitements thermiques sous atmosphère permettent d’utiliser des aciers dits économiques. Les Technologies sous atmosphères sont adaptées aux pièces de grandes séries et de grandes dimensions.

Les principaux intérêts sont de pouvoir obtenir des pièces parfaitement propres après le traitement et de fortement limiter les déformations dans le cadre de refroidissement sous gaz neutre. Les fours de technologies sous vide sont chauffés à partir d’électricité, et non de gaz. De plus, l’absence d’atmosphère supprime tout risque d’oxydation. Ces procédés sont les plus écologiques des traitements thermiques.

Les dépôts sous vide sont de l’ordre de quelques microns, ceux-ci sont réalisés sur pièces finies. De fait, il faudra prendre toutes les précautions nécessaires pour anticiper les déformations. La tolérance dimensionnelle doit prendre en compte la surépaisseur amenée par le dépôt lui-même (quelques microns).

Lorsque l’on fait du traitement thermique, on révèle différents niveaux de contraintes issues des étapes précédentes (fabrication). Ces relaxations de contraintes peuvent engendrer des déformations qu’il faut anticiper au moment de l’usinage. Dans le cas de traitement thermique dans la masse (trempe, revenu), ces surépaisseurs dépendent de la dimensions de la pièce mais elles sont de l’ordre de quelques dixièmes à 1 mm.

Pour limiter le niveau de déformation, il est conseillé de réaliser un traitement de stabilisation sur pièce ébauchée.

Nature de l’acier ou carbure, si acier traité, nous préciser les traitements effectués. caractéristiques souhaitées (dureté), quantités de pièces par envoi et par an, plans de la pièce et spécification. Si possible, le mode de fonctionnement de la pièce et son utilité finale.

Nature de l’acier, caractéristiques de l’acier souhaités (dureté), quantité de pièces par envoi et par an, plans de la pièce et spécification. Si possible, le mode de fonctionnement de la pièce et son utilité finale

Pour réaliser un traitement thermique il faut d’abord prendre en compte l’utilisation de la pièce, les contraintes mécaniques qu’elle va devoir supporter dans son environnement. En fonction de ces éléments le couple matériau/traitement est défini.

Le traitement thermique est l’une des seules façon pour améliorer la résistance mécanique des métaux donc la performance. La résistance mécanique, à l’usure, au grippage à la corrosion des alliages tels que l’acier, l’ inox, les bases aluminium, titane cuivre sont améliorées grâce au traitement thermique.

Il y a deux grandes familles: les traitements d’adoucissement pour améliorer la mise en forme ou l’usinage des pièces, modifier ou améliorer  la structure métallurgique ou défragiliser certains mécanismes. Les traitements de durcissement dans la masse ou en surface pour améliorer les performances mécaniques en services des composants

Le traitement thermique se fait grâce à l’utilisation de fours. Il existe des technique de fours sous air, sous atmosphère, sous vide, sous plasma et par induction

Le traitement thermique doit être réalisé lorsque les performances mécaniques à l’état naturel des alliages doivent être augmentées. Le traitement thermique en fonction du type de traitement peut être réalisé sur pièce brute ou ébauchée ou finie d’usinage

Soit pour améliorer les performances mécaniques telles que traction, résilience, usure, grippage soit pour adoucir le métal pour le rendre plus malléable (usinabilité, mise en forme)

C’est une opération qui consiste à modifier la structure interne d’un alliage pour en changer ses propriétés. En général il y a 3 phases: le chauffage, le maintien en température et le refroidissement lent ou rapide(dans ce cas on parle de trempe)

Les pièces qui nécessitent une très grande propreté (par exemple trou, alésage, pièces finies),les pièces très ouvragées sensibles aux déformations, les pièces en acier inoxydable

Les fours sont vide permettent de garantir l’absence d’air donc d’oxygène dans le four. Ainsi il y a absence d’oxydation. De plus le procédé de cémentation basse pression s’opère à un niveau de pression très bas par rapport à la pression atmosphérique d’où l’utilisation de pompe à vide pour atteindre ce niveau de pression.

La propreté et le niveau plus faible de déformations permettent de faire des gains financiers en supprimant les opérations postérieures de la lavage ou sablage et en diminuant les gammes de reprises d’usinage.

La cémentation basse pression utilise des fours avec chauffage électrique, des quantités de gaz pour cémenter très faibles et souvent un refroidissement sous gaz neutre. La cémentation traditionnelle utilise des fours avec en général un chauffage au gaz, une atmosphère de cémentation à pression atmosphérique et une trempe huile.

Incorporer sous la surface de la pièce en acier du carbone afin d’améliorer la résistance à la fatigue et à l’usure en surface tout en conservant de bonnes propriétés mécaniques à cœur.

La méthode de dépôt dépend avant tout de la nature du revêtement à déposer et du substrat.

Si le substrat ne peut pas être chauffé à haute température, le dépôt devra être réalisé à partir d’une technologie basse température.

Si le  revêtement à déposer est constitué d’un élément solide (cible en métal ou en graphite)un procédé physique type PVD est utilisé. Si celui-ci est constitué d’un gaz ou d’un liquide un procédé chimique est utilisé type CVD ou PACVD

Les dépôts sont vide sont classés en plusieurs catégories: anti usure, frottement, décoratif et biocompatibilité. Les applications sont donc très variées: composants automobile, aéronautique, outillage, outils coupants, dispositifs médicaux, pièces décoratives…

L PVD est un dépôt physique en phase vapeur. L’élément à déposer est obtenu par évaporation ou par pulvérisation via un procédé physique. Le PACVD est un dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma. L’élément à déposer est obtenu à partir de réactions chimiques. Le plasma permet d’obtenir cette réaction chimique à plus basse température

Ce procédé permet d’augmenter très fortement la résistance à l’usure, à l’abrasion, aux frottements et à la corrosion. Ainsi la durée de vie des composants est fortement augmentée.

Les épaisseurs standard sont de l’ordre de 3µm et le dépôt est réalisé sur pièces finies

Le dépôt sous vide est un traitement de surface permettant de déposer un matériau ou alliage sur une pièce mécanique.

Le fait d’utiliser une technologie sous vide permet d’avoir un procédé parfaitement propre et non polluant.

Il n’est pas soumis à la législation REACH.